Biogaz, falowniki i automatyzacja. Tak browary tną koszty energii
Rosnące koszty energii skłaniają polskie browary do modernizacji zakładów i inwestycji w rozwiązania ograniczające zużycie prądu. Coraz większą rolę odgrywają energooszczędne napędy, automatyzacja oraz wykorzystanie biogazu w procesach produkcyjnych.
Produkcja piwa należy do energochłonnych gałęzi przemysłu spożywczego. Energia elektryczna jest wykorzystywana nie tylko w procesie warzenia, ale także do podgrzewania wody do pasteryzacji czy mycia instalacji oraz chłodzenia i wytwarzania sprężonego powietrza. W obliczu wysokich cen energii browary coraz częściej inwestują w rozwiązania poprawiające efektywność energetyczną.
Modernizacja napędów zamiast kosztownej przebudowy
W zakładach piwowarskich najczęściej to silniki elektryczne napędzają pompy, mieszadła czy sprężarki. W zależności od zastosowania pojedyncze urządzenia mogą pobierać od kilku do ponad 100 kWh energii w ciągu godziny, dlatego ich sprawność bezpośrednio wpływa na koszty produkcji.
Z danych raportu „ABB Trends 2026/2027”, przygotowanego na podstawie badania przeprowadzonego wśród przedstawicieli polskiego przemysłu, wynika, że 68 proc. firm postrzega rosnące ceny energii jako zagrożenie dla rentowności. W przypadku 23 proc. ankietowanych przedsiębiorstw wydatki na energię wyraźnie obciążają marżę, a dla 20 proc. stanowią istotne ryzyko dla wyników finansowych.
W odpowiedzi na te wyzwania browary coraz częściej wdrażają modernizacje, które nie wymagają przebudowy całego zakładu. Jednym z najczęściej stosowanych rozwiązań są falowniki, które umożliwiają dostosowanie prędkości obrotowej silników do aktualnego zapotrzebowania procesu. Zastosowanie regulacji prędkości w wybranych aplikacjach może ograniczyć zużycie energii nawet o 20-40 proc.
Ciepło, biogaz i automatyzacja
Efektywność energetyczną w browarach można poprawiać nie tylko poprzez modernizację silników i napędów. Zakłady wykorzystują również systemy odzysku ciepła, dzięki którym energia z jednego etapu produkcji może zostać wykorzystana w kolejnym. Przykładem są wymienniki ciepła, które pozwalają odzyskać energię z gorącej brzeczki podczas jej schładzania przed fermentacją i wykorzystać ją do podgrzewania wody.
Oszczędności można uzyskać także poprzez odzysk pary powstającej podczas gotowania w warzelni. Kolejnym rozwiązaniem jest wykorzystanie powstającego w oczyszczalniach ścieków browarnianych biogazu, który może być stosowany w kogeneracji do produkcji energii elektrycznej i ciepła. W przypadku Browaru Warka około 20 proc. wykorzystywanej tam pary technologicznej pochodzi z biogazu.
Browary sięgają również po odnawialne źródła energii, w tym instalacje fotowoltaiczne, oraz źródła ciepła wykorzystujące biomasę. Zużycie energii ograniczają ponadto systemy automatyki sterujące pracą urządzeń produkcyjnych oraz bardziej efektywne agregaty chłodnicze wykorzystywane m.in. podczas procesu leżakowania piwa.
Carlsberg Polska, modernizując Browar Kasztelan w Sierpcu, przeprowadził m.in. wymianę oświetlenia oraz optymalizację pracy pomp i zaworów.
Takie rozwiązania pozwalają traktować zakład jako jeden zintegrowany system energetyczny, w którym modernizacja pojedynczego urządzenia może być uzupełniana przez odzysk energii i wykorzystanie jej w innych procesach.
Technologie poprawiające efektywność energetyczną wdrażają obecnie największe grupy piwowarskie działające w Polsce. ABB prowadzi projekty lub rozmowy dotyczące współpracy z browarami należącymi do Grupy Żywiec, Carlsberga, Van Pura i Kompanii Piwowarskiej.
Potencjał oszczędności wciąż jest duży
Według danych ABB wiele zakładów przemysłowych nadal nie wykorzystuje dostępnych możliwości poprawy efektywności energetycznej. Napędy o zmiennej częstotliwości stosuje jedynie 20 proc. badanych przedsiębiorstw, a silniki o klasie sprawności IE3 lub wyższej wdrożyło dotychczas tylko 8 proc. firm produkcyjnych.
Znaczna część urządzeń pracujących w browarach ma nawet około 30 lat, dlatego wymiana lub modernizacja napędów może przynosić szybkie efekty. W wielu przypadkach zwrot z inwestycji może nastąpić już po około roku. Jeszcze większy potencjał daje modernizacja całych układów napędowych zamiast wymiany pojedynczych silników.
Nawet 100 TWh oszczędności w skali Europy
Wnioski z unijnego projektu EU-MORE przytoczone przez ABB wskazują, że sama wymiana przestarzałych silników elektrycznych mogłaby przynieść około 25 TWh oszczędności energii rocznie w Unii Europejskiej. Modernizacja całych systemów napędowych zwiększa ten potencjał nawet do 100 TWh rocznie.
Dla browarów oznacza to, że inwestycje w efektywność energetyczną stają się nie tylko sposobem na ograniczenie zużycia energii, ale także elementem zwiększania konkurencyjności i obniżania kosztów funkcjonowania zakładów.
Katarzyna Poprawska-Borowiec
katarzyna.borowiec@gramwzielone.pl
© Materiał chroniony prawem autorskim. Wszelkie prawa zastrzeżone. Dalsze rozpowszechnianie artykułu tylko za zgodą wydawcy E-Magazyny Sp. z o.o.
