Koniec z cmentarzyskami wiatraków? Powstanie pierwsza fabryka drewnianych łopat turbin

Globalna moc energetyki wiatrowej przekroczyła już barierę 1000 GW mocy zainstalowanej. Choć sektor ten dynamicznie napędza transformację energetyczną, wciąż mierzy się z ogromnym wyzwaniem: zagospodarowaniem zużytych elementów instalacji. Polskie wiaty rowerowe z odzysku czy skandynawskie metody chemiczne to krok w dobrą stronę, ale prawdziwą rewolucję ma przynieść całkowita zmiana surowca. Niemiecki startup Voodin Blade Technology wybuduje pierwszą na świecie fabrykę, w której łopaty będą powstawać z drewna.

Sektor wiatrowy w Europie przyciąga gigantyczne inwestycje. Według raportu Global Wind Energy Council „Global Wind Report 2026” w 2025 r. energetyka wiatrowa dodała do sieci 165 GW mocy (co stanowi najwyższy wynik w historii branży wiatrowej i 40-proc. wzrost w porównaniu z 2024 r.) i osiągnęła moc 1299 GW.

Tym samym narasta problem recyklingu wycofywanych z eksploatacji komponentów. Eksperci szacują, że do 2050 r. masa odpadów z samych tylko łopat turbin może osiągnąć na świecie nawet 43 mln ton. Współczesne wiatraki są wprawdzie recyklingowalne w około 90 proc., jednak ich kluczowy element – łopaty – tradycyjnie wykonuje się z trudnych do przetworzenia kompozytów, czyli włókna szklanego połączonego z żywicą epoksydową.

REKLAMA

REKLAMA

Jak podaje Voodin Blade Technology, około 78 proc. wysłużonych łopat starszej generacji wciąż kończy na wysypiskach lub w spalarniach. I choć na nowych farmach instalowane są już nowocześniejsze, łatwiejsze w recyklingu komponenty, branża gorączkowo poszukuje alternatyw całkowicie neutralnych dla środowiska.

Od daszków rowerowych po zaawansowany recykling

Zanim doczekamy się seryjnej produkcji w pełni biodegradowalnych wirników, Europa radzi sobie na różne sposoby, wdrażając zasady gospodarki o obiegu zamkniętym. Jednym z przykładów dawania „drugiego życia” wysłużonym komponentom jest projekt zrealizowany w Polsce. Na terenie Politechniki Gdańskiej stanęła wiata rowerowa, której zadaszenie wykonano bezpośrednio z wycofanej z użytku, odpowiednio dociętej łopaty turbiny wiatrowej. To doskonały przykład upcyklingu, pokazujący, jak wytrzymałe materiały kompozytowe mogą służyć architekturze miejskiej.

Nad powtórnym wykorzystaniem wycofywanych z eksploatacji turbin pracują także naukowcy z Politechniki Białostockiej. Na tej uczelni sprawdzają możliwość przetwarzania łopat turbin wiatraków na ekrany akustyczne. Więcej na ten temat pisaliśmy w artykule: Drugie życie zużytych łopat turbin wiatrowych.

Z kolei w Skandynawii, będącej liderem innowacji wiatrowych, nacisk kładzie się na zaawansowane przetwarzanie przemysłowe. Duński gigant Vestas, we współpracy z naukowcami, opracował technologię chemiczną, która pozwala rozbijać laminat i odzyskiwać z niego czystą żywicę epoksydową oraz włókna. Szerzej na ten temat w artykule: Recykling łopat turbin wiatrowych wchodzi w fazę testów przemysłowych.

Równolegle, w ramach duńskiego konsorcjum DecomBlades, trwają intensywne prace nad przemysłowym odzyskiwaniem najtrudniejszych składników łopat.

Drewno klejone warstwowo zamiast fiberglassu

Wszystkie te działania mogą jednak zostać zdominowane przez podejście oparte na zmianie filozofii produkcji u samego źródła. Odpowiedzią konsorcjum czterech europejskich partnerów (w tym niemieckiego startupu Voodin Blade Technology oraz litewskiego koordynatora VMG Wood Invest) jest projekt VB1F (Voodin Blade 1st Factory). Zakłada on całkowite zastąpienie włókna szklanego drewnem klejonym warstwowo – tzw. LVL (ang. Laminated Veneer Lumber).

Surowiec ma być pozyskiwany lokalnie, z certyfikowanych europejskich lasów (głównie ze świerku nordyckiego). Drewno to zachowuje w sobie dwutlenek węgla zasymilowany przez drzewo podczas jego wzrostu, co dodatkowo obniża ślad węglowy całej inwestycji. Materiał LVL powstaje poprzez sklejanie bardzo cienkich arkuszy drewna, dzięki czemu uzyskuje on unikalną stabilność wymiarową, wytrzymałość oraz odporność na zmęczenie materiału – kluczowe parametry przy zmaganiach z potężnymi siłami wiatru.

REKLAMA

REKLAMA

Co najważniejsze, po zakończeniu cyklu życia, drewniane łopaty można w prosty sposób poddać recyklingowi organicznemu lub przemysłowemu i ponownie wykorzystać w innych sektorach gospodarki.

Ekologiczna produkcja bez form

Projekt VB1F wyróżnia się także innowacyjną technologią produkcyjną. Zamiast tradycyjnych, kosztownych i trudnych w modyfikacji form odlewniczych, proces oparty będzie na pełnej automatyzacji. Bloki drewna LVL będą obrabiane za pomocą cyfrowo sterowanych maszyn CNC (sterowanych plikami CAD), które precyzyjnie nadadzą im pożądany profil aerodynamiczny.

Taka modułowa, bezformowa technologia eliminuje konieczność budowy gigantycznych, scentralizowanych zakładów. Może być wdrożona niemal w dowolnym miejscu na świecie, z mniejszym nakładem inwestycyjnym i bez potrzeby angażowania wysoce wyspecjalizowanej siły roboczej.

Komercyjny start w 2031 roku

Konsorcjum otrzymało już unijne dofinansowanie, a całkowity koszt budowy fabryki w regionie Nawarra w Hiszpanii ma przekroczyć 100 mln euro (ok. 433 mln zł). Obiekt ma rozpocząć komercyjną działalność w 2031 r. Przy pełnym obciążeniu produkcyjnym zakłady w Nawarze mają dostarczać do 160 zestawów drewnianych łopat rocznie.

Szacunki wskazują, że turbiny wyposażone w te ekologiczne komponenty wygenerują w ciągu dekady około 13,5 mln MWh zielonej energii. Ponadto inwestycja przyniesie blisko 450 lokalnych miejsc pracy i – według wyliczeń twórców – pozwoli uniknąć emisji ponad 2,4 mln ton ekwiwalentu CO2 w ciągu pierwszych 10 lat działania.

Nie tylko łopaty – ekologiczny trend wzbiera na sile

Drewniane łopaty od Voodin Blades to kolejny dowód na to, że sektor OZE coraz śmielej sięga po tradycyjne, naturalne surowce w nowoczesnym wydaniu. Podobny kierunek obrała szwedzka firma Modvion, która w miejscowości Skara wzniosła Wind of Change – najwyższą na świecie drewnianą wieżę turbiny wiatrowej o wysokości ponad 100 m.

Głównymi barierami w masowym wdrażaniu drewnianych wiatraków są rygorystyczne i powolne procesy certyfikacji technicznej, jako że organy dozoru nie są przyzwyczajone do oceniania gotowości operacyjnej drewna w tak ekstremalnych warunkach obciążeniowych w porównaniu do stali.

Dochodzą do tego wysokie wymagania dotyczące modyfikacji materiału (np. zaawansowanego klejenia i impregnacji) w celu zagwarantowania jego kilkudziesięcioletniej trwałości i odporności na czynniki atmosferyczne, a także bariera psychologiczna wśród konserwatywnych inwestorów i inżynierów obawiających się podatności surowca na ogień czy wilgoć. Dodatkowo technologia ta na obecnym etapie nadaje się wyłącznie do farm lądowych, ponieważ logistyka i warunki panujące na morzu wykluczają jej opłacalność w sektorze offshore.